Автоматизация производства с помощью «Link-Up» на одном из крупнейших российских заводов пластмасс.

Крупнейший Российский завод пластмасс

Исходная проблема и задачи

Ранее мы уже сотрудничали с данным заказчиком – некоторое время назад специалисты «СИТЕК» осуществили на предприятии внедрение и настройку конфигурации «1С:УПП». Заказчик остался полностью доволен проделанной нами работой, и когда у него возникла потребность в дополнительной автоматизации работы склада, обратился к нам, как к надежному проверенному партнеру.

На этот раз предприятию необходимо было решить проблему с отсутствием прослеживаемости сырья по партиям и готовой продукции на складе. Необходимо было наладить процесс прослеживаеимости сырья и готовой продукции с помощью мобильных ТСД (терминалов сбора данных) на всем производственном цикле: от первого передела до отгрузки готовой продукции. Это позволит увеличить скорость отгрузки товаров покупателям, упростить процесс инвентаризации, а также уменьшить количество ошибок, возникающих по причине «человеческого фактора».

Для решения поставленной задачи идеально подошла система «Link-Up» – фирменная разработка нашей компании «СИТЕК». Это дополнительный блок (конфигурация) для любой конфигурации на платформе 1С Предприятие 8 для автоматизации всех любых процессов с помощью мобильного приложения для ТСД на базе Android, которое настраивается и дорабатывается под любые специфические нужды конкретного предприятия. Кроме того, «Link-Up» бесшовно интегрируется практически со всеми типовыми конфигурациями 1С, в том числе с использующейся у данного заказчика «1С:Управление производственным предприятием»

Предложенное решение

В начале мы традиционно провели обследование предприятия заказчика и собрали требования ключевых пользователей внедряемой системы к ее функционалу. Руководству завода были даны рекомендации по новой разметке складских зон, а также по внедрению новых стеллажей в ангаре с готовой продукцией. Предложено установить 2 вида стеллажей: набивные и полочные. Набивные стеллажи для паллеточного хранения, полочные – для хранения прочих товаров.

После этого специалисты «СИТЕК» разработали модель серийного учета и начали ее выполнять. Примерно в середине реализации проекта, в связи с добавлением в систему нового ключевого пользователя заказчик внес принципиально важное изменение: было принято решение вести учет выпускаемой продукции не по сериям, а поштучно. Специалисты «СИТЕК» пошли заказчику навстречу, скорректировали ТЗ и разработали новую модель поштучного учета продукции. При этом нам пришлось адаптировать часть выполненных работ под новые требования, а часть – переделать фактически «с нуля».

Для возможности автоматизировать учет готовой продукции предложено маркировать штрихкодами всю выпускаемую продукцию и полуфабрикаты этикетками формата SSCC. В программе 1С создан регистр сведений, который содержит информацию о созданных штрихкодах SSCC с привязкой к нему:

- наименования номенклатуры;
- кода номенклатуры;
- характеристики номенклатуры;
- серии;
- номера рулона (для рулонных товаров и полуфабрикатов).

Кроме того, данный регистр содержит штрихкоды формата SSCC для групповых упаковок как монотоварных, так и мультитоварных с возможностью вложенности.

Также создан регистр данных движения кодов с указанием документов, по которым будет движение товаров. Это способствует уменьшению количества ошибок операторов. Штрихкод печатается и наклеивается на производстве сразу после выпуска товара или наносится на короб или паллету при упаковке. Для возможности изъятия единицы товара из упаковки или изменения состава вложенности упаковки необходимо произвести операцию разагрегации (распаковки) с последующей агрегацией (упаковкой).

На основании регистра сведений о движении SSCC кодов создан отчет для просмотра всех движений товара (создание, перемещение, агрегация, разагрегация, выбытие) с возможностью вывода «до регистратора». При операциях агрегации/разагрегации цепочка действий с товаром не теряется и прослеживается по агрегированным SSCC кодам. Кроме того, в соответствующие отчеты включается информация об израсходованном сырье при производстве (номенклатура, характеристика, серия).

Полный список автоматизированных и настроенных функциональных блоков:
● отгрузка товаров со склада:
◌ оформление заказа клиента;
◌ отбор товара со склада;
● упаковка (агрегация);
● распаковка (разагрегация);
● пересчет товаров (инвентаризация):
◌ оформление распоряжения на пересчет товаров;
◌ пересчет товаров с ТСД (по заданию);
◌ пересчет товаров с ТСД (свободно);
◌ оформление итогов пересчетов товаров;
● прочие операции:
◌ печать этикеток;
◌ перемещение товарных запасов между складами;
◌ просмотр остатков;
◌ передача материалов в переработку;
◌ прием материалов из переработки;
◌ обслуживание регистра упаковок;
◌ отчет об истории движения товара по штрихкоду.

Также в рамках проекта заказчику было предложено произвести на складе 2 организационных изменения.

1. Для оптимизации процесса упаковки готовой продукции выделить упаковку в отдельное подразделение и предоставить ему отдельное помещение. В подразделении должны быть: руководитель, кладовщик, упаковщики, грузчики. Данное подразделение должно работать по графику производства.
2. Исключить перемещение ТМЦ без оформления (или оформления задним числом) документов. В случае необходимости передать ТМЦ при отсутствии кладовщиков (например, в выходные или в ночной смене) передача должна сопровождаться оформлением документов замещающими их лицами. Для решения данной задачи предусмотреть механизм передачи ТСД мастерам смены или обеспечить мастеров отдельным ТСД.

Результат

В рамках данного проекта для склада предприятия заказчика на базе решения «Link-Up» разработана система маркировки каждой штуки продукции на основе SSCC штрихкодов, а также организована комплексная система прослеживаемости: от сырья до готовой продукции. Кроме того, реализованы операции агрегации в упаковки и разагрегации. Автоматически генерируются необходимые отчеты для прослеживаемости движения промаркированной продукции в производственном цикле.

Внедрение системы «Link-Up» на складе обеспечило значительное ускорение заполнения документов при производстве и перемещении товаров. Упрощен и ускорен процесс проведения инвентаризации, заметно увеличилась скорость отгрузки товаров покупателям. Также минимизировано количество ошибок в рабочем процессе, возникающих по причине «человеческого фактора».
Заказчик остался полностью доволен результатами проекта и в очередной раз убедился в надежности и высоком профессионализме специалистов нашей компании «СИТЕК». Руководство предприятия рассматривает вопрос о продолжении нашего сотрудничества и готовит новый совместный проект по расширению зоны автоматизации на принимаемое от поставщиков первичное сырье.

Смотрите другие кейсы